鑄鐵平臺廠家說說--地軌在鑄造時避免不了會出現(xiàn)鑄造缺陷，那么怎樣預防地軌鑄造缺陷發(fā)生有什么好的解決方法呢？下面有鑄鐵地軌生產(chǎn) 技術(shù)詳細介紹一下：

鑄造灰鑄鑄鐵地軌由于造型制芯時造成的主要缺陷及其原因分析與防止方法

（1）氣孔

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

局部氣孔:鑄件的局部地方，出現(xiàn)的孔穴表面較干凈光滑的單個氣孔或蜂窩狀氣孔

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)。

原因分析:

1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不合理，使排氣不暢通或產(chǎn)生渦流，卷入氣體

2.砂型緊實度過高，降低了透氣性

3.砂芯排氣不良，或通氣道堵塞

防止方法:

1.澆注系統(tǒng)的設(shè)置應(yīng)考慮型腔內(nèi)排氣暢通及平穩(wěn)流入鑄型

2.砂型緊實度要求均勻，不宜過緊

3.砂芯排氣要求暢通。合箱時，注意封死芯頭間隙，以免鐵液鉆人，堵塞通氣道

4.在鑄件的 高處，可設(shè)置出氣孔或出氣片等

5.起模和修型時，不宜刷水過多

6.對于大平面鑄件，可采用傾斜澆注，出氣孔處稍高，以利排氣

7.芯撐和冷鐵必須千凈，無銹

（2）砂眼

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄鐵地軌的孔穴內(nèi)含有砂粒

用外現(xiàn)檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.澆注系統(tǒng)位置不合適，如直對砂芯，或澆口太小，鐵液沖刷力大。破壞局部砂型

2.由于模型結(jié)構(gòu)設(shè)計不夠好，發(fā)生粘模，而砂型又未修理好，或?qū)Φ剀壒諒澨幬磽v圓角

3.濕型在澆注前的停留時間過長，使干澡部分或凸出部位脫落

4.造型和合箱時的落砂，未清砂干凈

防止方法:

1.澆注系統(tǒng)位置和大小合適

2.合理選擇起模斜度和圓角，手工造型時，可壓出圓角。成批生產(chǎn)中，模樣應(yīng)涂刷分型劑,以免粘模，并往意修理好損壞部位。

3.縮短濕型在澆注前的停留時間

4.合理選用芯頭和芯座之間的間隙，以免合箱時壓碎

5.合箱前，必須將型內(nèi)落砂清掃干凈，仔細合箱，并及時蓋住澆冒口，以免重新掉入砂粒

（3）夾砂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

在T型槽地軌表面上，一層鐵和鑄件之間夾有一層型砂

用外觀檢查或機械加工可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

鐵液進人砂型后。使型面層的水分向內(nèi)遷移，在離型面3~5mrn處形成高水分帶。該處強度大大降低，易引起鐵液潛入，或由于硅砂粒高溫膨脹的應(yīng)力使表面層鼓起，鐵液鉆入，形成夾砂。

1.砂型緊實度過硬或緊實不均勻

2.澆注位置不當；對于水平澆注的大平面鑄鐵工作臺，有時由于鐵液斷續(xù)覆蓋大平面的某處而產(chǎn)生夾砂

防止方法:

1.砂型緊實度不宜過緊，要求均勻，并加強透氣

2.手工造型時，局部薄弱處，可插釘子加強

3.盡量使大平面朝下或置于側(cè)面，減少鐵液對上平面的烘烤面積和烘烤時間

4.對大平面T型槽鐵，澆注系統(tǒng)可分散布置，并適當加大內(nèi)澆口截面，縮短澆注時間或傾斜澆

（4）粘砂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

地槽鐵表面鐵液與砂粘在一起，形成粗糙的表面，用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.砂型緊實度不均勻或太小

2.涂料刷得太薄

防止方法:

1.適當提高砂型緊實度，減小砂粒間隙(保證透氣性要求)，并搗實均勻

2.選用適當?shù)耐苛?/span>(多為石墨粉水涂料〕，并刷以一定的厚度，既能提高耐火性，又可以防止鐵液鉆入砂粒

（5）熱裂

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面

用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.砂芯和砂型的退讓性差，鑄鐵地軌鑄件收縮受到阻礙

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱帶離鑄件太近，阻礙鑄件收縮

3.內(nèi)澆道設(shè)置過分集中，局部過熱，增加應(yīng)力

4.鑄鐵地軌鑄件的飛邊過大，飛邊處的裂紋，延伸到地軌鑄件上

防止方法:

1 .砂型緊實度要求適宜，并在型砂中可加入適量的鋸末

2.改用較小的芯骨，使吃砂量適宜，并選用合理的砂箱

3.內(nèi)澆道布置應(yīng)適當分散

4.在鑄件厚、薄交界處，可增設(shè)收縮肋

5.正確選擇分型面位置，并使合箱時，盡量密合

（6）變形

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

長的或扁平類鑄件在靠近壁厚的一方凹入，成彎曲形

用外觀檢查，劃線等方法發(fā)現(xiàn)

原因分析:

由于鑄件壁厚不均勻，冷卻有先后，從而產(chǎn)生熱應(yīng)力，當其值大于該材質(zhì)的屈服極限時，則產(chǎn)生變形和彎曲

防止方法:

1.厚壁處設(shè)置冷鐵或內(nèi)澆口開在薄壁處，創(chuàng)造同時凝固條件

2.模樣上留出預變形曲率或增設(shè)加強肋

3.改善鑄件結(jié)構(gòu)

（7）錯箱

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄鐵地軌鑄件沿分型面發(fā)生相對的位移

用外觀檢查或劃線測量可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.模樣尺寸不對或變形

2.砂箱或分型板定位不準確

3.合箱不準

4.模樣在模板上的位置偏移

防止方法:

1.檢查并修整模樣

2.檢查、修理或改換砂箱及分型板

3.注意準確地合箱

4.檢查并調(diào)整模樣在型板上的位置

（8）多肉

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

拼接鑄鐵地軌鑄件上有形狀不規(guī)到的毛刺、披縫或凸出部分

用外觀檢查發(fā)現(xiàn)

原因分析:

由于鐵液的壓力作用，使型腔局部脹大造成。多半出現(xiàn)在下型如砂型緊實度不夠或不均勻，局部太松等

防止方法:

適當提高砂型緊實度，并要求均勻搗實

（9）縮孔

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則，表面粗糙的集中孔洞

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.鑄件補縮不足

2.冷鐵設(shè)置不當

3.內(nèi)澆口位置不當

4.砂型緊實度不夠，脹型后產(chǎn)生

防止方法:

1.適當加大冒口尺寸

2.在厚壁處，設(shè)置冷鐵，創(chuàng)造同時凝固條件或與冒口配合使用時，創(chuàng)造順序凝固條件

3.正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，以造成同時凝固或順序凝固

4 .要求砂型緊實度合適

（10）抬箱

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件外形與圖樣不符，用外觀檢查發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.壓箱重量不夠

2.夾箱緊固時受力不均勻或太松

防止方法:

1.足夠的壓箱重量或用螺栓均勻緊固

2.分型面應(yīng)平整，合箱時要注意密合，以免鐵液漏出

（11）鐵豆

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

氣孔中有小鐵珠；用鑄件斷面檢查，機械加工可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.砂型潮濕

2.內(nèi)澆道離鑄件 低處太高，澆注時，造成鐵液飛濺，形成鐵豆，鐵液充滿后，又未能把鐵豆熔化，使其與氣體一塊包入鑄件中

3.砂芯透氣性差

防止方法:

1.修型時刷水不宜過多

2.合理確定澆注系統(tǒng)位置

3.加強砂芯的通氣

（12）渣眼

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

在鑄件外部或內(nèi)部的孔穴中有熔渣

原因分析:

澆注系統(tǒng)擋渣差

防止方法:

合理選用澆注系統(tǒng)，并加強擋渣措施

（13）冷隔與澆不足

特征及發(fā)現(xiàn)方法:

鑄件上有未完全融合的縫隙或局部缺肉，周圍呈圓邊

用外觀檢查可以發(fā)現(xiàn)

原因分析:

1.澆注系統(tǒng)設(shè)置不當，或澆口截面太小

2.鑄件局部壁太薄

3.冷鐵位置選擇不當

4.吊芯，合型時錯位使鑄件部分壁太薄，甚至完全沒有壁厚

防止方法:

1.適當加大澆注系統(tǒng)尺寸

2.對于長形鑄鐵地軌鑄件可采用兩頭澆注；對于高大件可采用階梯澆注或分散澆口等

3.內(nèi)澆道不宜離鑄鐵地軌鑄件薄壁處太遠，或可適當增加薄壁處的厚度

4.吊芯時，隨時檢查尺寸，并注意合型準確。

因為鑄鐵地軌和其他鑄鐵平板,T型槽平臺，試驗平臺，焊jie平臺，劃線平臺的生產(chǎn)工藝是一樣的，那么在鑄造中出現(xiàn)的鑄造缺陷是大同小異的，希望以上的講解能給大家?guī)硪恍椭?/span>